1.挫傷：

①沿出模方位鑄造件表層呈線框狀的挫傷印痕，有一定深層，比較嚴重時為整塊挫傷;

②金屬材料液與磨具表層粘和，造成鑄造件表層欠料。

(2)造成緣故：

①磨具凹模表層有損害;

②脫模方位無傾斜度或斜渡過小;

③頂出不平衡;

④磨具松脫：

⑤鑄造溫度過高或過低，磨具溫度過高造成鋁合金液黏附;

⑥脫膜劑應用實際效果不太好：

⑦鋁合金型材成份含銅量小于O.8%;

⑧制冷時間太長或過短。

(3)解決方式：

①維修磨具表層損害;

②調整 傾斜度，提升磨具表層光滑度;

③調節(jié)小鏈，使頂負荷率均衡;

④擰緊磨具;

⑤操縱有效的鑄造溫度和磨具溫度180-250℃(精準操縱磨具溫度，請應用鋁合金壓鑄專用型油溫機);

⑥拆換脫膜劑：

⑦調節(jié)鋁合金型材含銅量;

⑧調節(jié)制冷時間;

⑨改動內進膠口，更改鋁液方位。

2.汽泡

(1)特點：鑄造件表層有小米粒尺寸的突起外皮下產(chǎn)生的裂縫.

(2)造成緣故

①鋁合金液在壓室填滿渡過低，易造成卷氣，壓彈速渡過高;

②磨具排氣管欠佳;

③熔液未除氣，冶煉溫度過高;

④模溫過高，金屬材料初凝不足，抗壓強度不足，而太早出模頂出鑄造件，受力汽體鼓起;

⑤脫膜劑過多;

⑥內進膠口設立欠佳，填充方位工作交接。

(3)解決方式

①改低壓室直徑，提升金屬材料液填滿度;

②增加壓射時間，減少第一階段壓射速率，更改低速檔與髙速壓射轉換點;

③減少模溫，維持熱力循環(huán);

④加設排氣管槽、溢流式槽，充足排氣管，立即消除排氣管槽上的油漬、廢棄物;

⑤調節(jié)冶煉加工工藝，開展除氣解決;

⑥留模時間適度增加：⑦降低脫膜劑使用量。

3.裂痕

特點：

①鑄造件表層有呈平行線狀或波浪狀的紋理，窄小而長，在外力下有發(fā)展趨向;②冷裂縫裂開處金屬材料沒被氧化;③熱裂一裂開處金屬材料已被氧化。

造成緣故：

①鋁合金中鐵集團成分過高或硅成分過高;②合釜危害殘渣的成分過高，減少了鋁合金的塑性變形;③鋁硅合金銅含鋅元素過高或含銅量過低;④磨具，非常是模芯總體溫度太低;⑤鑄造件壁厚、薄存在強烈轉變之處收攏遇阻，斜角位產(chǎn)生地應力;⑥留模時間太長，地應力大;⑦頂出時支承不勻稱。

(3)解決方式：

①恰當操縱鋁合金成份，在一些狀況下可在鋁合金里加純廢鋁以減少鋁合金中含鎂量或鋁合金型材里加鋁硅正中間鋁合金以提升硅成分;②更改鑄造件構造，加角，更改脫模傾斜度，降低壁厚差;③變動或提升頂出部位，使頂出支承勻稱;④減少出模及抽芯時間提升模溫，維持磨具熱力循環(huán)。

4.形變

(1)特點：

①總體形變或部分形變;②鑄造件幾何圖形樣子工程圖紙不符合.

(2)造成緣故：

①鑄造件構造欠佳;

②出模太早，鑄造件剛度不足

③小鏈設定不善，頂出時支承不勻;

④進進膠口位當或進膠口薄厚太厚，摘除進膠口時非常容易形變;

⑤由具部分表層不光滑導致摩擦阻力大，商品頂出時形變;于磨具部分溫度過高，商品未徹底干固，頂出時力大，造成商品形變o

(3)解決方法：

①改善鑄造件構造;

②有效調節(jié)固化和出模日

③有效設定頂出部位及小鏈總數(shù)，最好用4根，寬闊的地區(qū);

④更改進膠口部位，使進膠口有一個點，減少進膠口薄厚，以能確保商品的鍛造品質為標準那樣摘除進膠口時商品就不易形變;

⑤提升模面解決，降低出模摩擦阻力;

⑥對部分磨具溫度開展虧操縱，維持磨具熱力循環(huán)(精準操縱磨具溫度，請應用鋁合金壓鑄專用型油溫機)。

5.氣痕、紋路

(1)特點：

鑄造件表層上帶與金屬材料液流動性方位一致的花紋有顯著由此可見的與金屬材料常規(guī)色調不一樣的無專一性的紋理，無發(fā)展趨向。

(2)造成緣故：

①最先進到凹模的金屬材料液產(chǎn)生一個特薄的而又不徹底的金屬材料層后，被之后的金屬材料液所填補而留有的印痕;

②模溫過低，模溫不勻稱：

③內澆道截面過小及部位不善造成飛濺;

④功效于金屬材料液的工作壓力不夠;

⑤紋路：建筑涂料使用量過多。

(3)解決方式：

①提升金屬材料液溫度620%～650℃;

②提升模溫，維持在200℃~250℃中間(精準操縱磨具溫度，請應用鋁合金壓鑄專用型油溫機);

③加厚型內澆道截面更改進口部位;

④調節(jié)填充速率及壓射時間行程安排長短;

⑤采用適合的建筑涂料及調節(jié)比照濃度值使用量。

6.冷隔

(1)特點

鑄造件表層有顯著的、不規(guī)律的、凹陷線形紋理(有透過與不透過二種)樣子細微而細長，有的工作交接邊沿光潔，在外力下有發(fā)展趨勢的將會。

(2)造成緣故：

①雙股金屬材料流互相連接，但未徹底焊接而又無參雜存有期間，雙股金屬材料結合性很基礎薄弱;

②澆筑溫度或壓鑄模溫度稍低;

③挑選鋁合金不善，流通性差;

④澆道部位錯誤或流路太長;

⑤添充速率低，壓射比壓得很低。.

(3)解決方式：

①適度提升澆筑溫度和磨具溫度(精準操縱磨具溫度，請應用鋁合金壓鑄專用型油溫機);

②提升壓射比壓，減少添充時間;

③提升壓射速率，另外增加內進膠口截面;

④改進排氣管、添充標準;

⑤恰當采用鋁合金，提升鋁合金流通性;