一個(gè)，拉模具
特征和檢測方法：沿模具開口方向在鑄件表面出現(xiàn)肌肉刮傷疤，具有一定深度，嚴(yán)重時(shí)為表面劃痕。 另一種是金屬液體和模具之間的粘附、粘合、刮擦、或鑄造表面的材料增加，或材料不足。
原因：1、型腔表面有損壞（壓碎或刮傷）。 2. 釋放方向的斜率太小或反轉(zhuǎn)。 3、擠出時(shí)不平衡，有偏見。 4.澆注溫度過高，合金溶液粘附在模具溫度過高時(shí)。 5、脫模劑效果差。 6、鋁和金成分鐵含量小于0.6%。 7、型腔粗糙，不光滑，模具硬度低。
預(yù)防措施：1、修復(fù)模具表面的損壞部位，修復(fù)脫模梯度，提高模具硬度（HRC45°~48°），提高模具的粗糙度。 2. 調(diào)整噴射銷以平衡。 3. 更換具有釋放效果的脫模劑。 4. 調(diào)整合金鐵含量。 5. 降低澆注溫度，控制模具溫度溫和平衡。 6. 調(diào)整閘門方向，確保金屬溶液不會(huì)直接撞擊芯、型壁。
兩個(gè)氣泡
特征和檢測方法：鑄件表面是否有大、小、無或小的凸起，皮下形成腔。
原因：1、金屬液體在壓力室中過低（抑制45%~70%），容易發(fā)生卷曲，初始?jí)毫λ俣冗^高。 2、模具澆注系統(tǒng)不合理，排氣不良。 3. 熔融溫度過高，含氣體量高，熔融金屬不脫氣。 4、模具溫度過高，模具殘留時(shí)間不足，金屬凝固時(shí)間不足，強(qiáng)度過快，模具打開過快，壓力氣體膨脹。 5、脫模劑，注射頭油用量過大。 6. 涂漆后吹氣時(shí)間過短，模具表面的水不干。
預(yù)防措施：1、調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)、壓射速度和高壓射速的開關(guān)點(diǎn)。 2. 修改模具流道，增加安全罐和通風(fēng)罐。 3. 通過降低缺陷區(qū)域的模具溫度，降低氣體的壓力作用。 4. 調(diào)整熔煉工藝，延長5、模具殘留時(shí)間，調(diào)整噴涂后吹制時(shí)間。 6. 調(diào)整脫模劑和壓油的用量。
三，裂縫
特征和檢測方法：鑄件表面有線性或不規(guī)則的窄條紋，往往在外力的作用下發(fā)展。 冷開裂 - 金屬在開裂時(shí)未氧化。 熱開裂 - 金屬在開裂時(shí)被氧化。
原因：1、合金中的鐵含量過高，或硅含量過低。 2. 合金中有害雜質(zhì)含量過高，合金可塑性降低。 3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含有鋅，含銅量過高;鋁鎂合金中鎂含量過大。 4、模具溫度過低。 5、鑄件厚度有急劇變化，收縮受阻。 6、模具剩余時(shí)間過長，應(yīng)力大。 7、擠出時(shí)力不均勻。
預(yù)防措施：1、精確控制合金成分，在某些情況下，將鋁錠添加到合金中，可以減少合金中的鎂含量，或在合金中加入鋁硅中間合金，以提高硅的含量。 2、通過改變鑄件的結(jié)構(gòu)，增加圓度，增加釋放梯度，減小厚度差，3，改變突出位置，使突出力均勻。 4. 縮短模具打開和核心提取時(shí)間。 5、提高模具溫度（模具工作溫度180°~280°）。
四，變形
特征和檢測方法：壓鑄的幾何形狀與圖紙不匹配。 整體或部分變形。
原因：1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)差，導(dǎo)致收縮不均勻。 2. 模具開型太快，鑄件剛度不足。 3. 模具拔模變形。 4、噴射銷的安裝不合理，擠出時(shí)力不均勻。 5. 拆卸門的方法不合適。
預(yù)防措施：1、改善鑄造結(jié)構(gòu)。 2. 調(diào)整模具打開時(shí)間。 3. 合理設(shè)置噴射銷的位置和數(shù)量。 4. 選擇合理的門去除方法。 5. 消除模具因素。
五，留下痕跡和圖案
特點(diǎn)和檢測方法：外觀檢測，有條紋圖案與金屬液體的流動(dòng)方向相匹配的鑄件表面，明顯出現(xiàn)條紋圖案與金屬基質(zhì)顏色不同，沒有發(fā)展趨勢。
原因：1、首先進(jìn)入腔的金屬溶液形成非常薄、不完整的金屬層后，隨后的金屬溶液補(bǔ)充的痕跡。 2. 模具溫度過低。 3. 柵極橫截面面積過小，位置不當(dāng)，發(fā)生濺射。 4. 對(duì)金屬液體施加的壓力不足。 5、圖案：油漆和注射油的用量過大。
預(yù)防措施：1、提高模具溫度。 2. 調(diào)整澆口面積或位置。 3. 調(diào)整內(nèi)熱水道金屬液體的速度和壓力。 4. 調(diào)整適當(dāng)?shù)挠推?、注射油和油漆注射油的用量?/div>
六，冷隔離
特征和檢測方法：在外觀檢測中，線性肌系的形狀明顯不規(guī)則，在壓鑄表面明顯不規(guī)則的沉降（有兩種穿透和非穿透）是細(xì)長的，有時(shí)邊緣是平滑的，有可能發(fā)展與外力的作用。
原因：一、二金屬的流動(dòng)相互接觸，但不完全融合，沒有干預(yù)，兩種金屬的結(jié)合力較弱。 2. 澆注溫度或模具溫度低。 3. 合金選擇不當(dāng)，流動(dòng)性差。 4. 凹陷位置錯(cuò)誤或流動(dòng)路徑太長。 5. 灌裝速度低。 6. 發(fā)射比低。 7. 型腔內(nèi)金屬液體的流動(dòng)不順暢。
預(yù)防措施：1、適當(dāng)提高澆注溫度（控制630~73°C，可通過產(chǎn)品和鋁材料調(diào)節(jié)）和模具溫度。 2. 增加壓射比壓力，縮短灌裝時(shí)間。 3. 提高噴射速度，同時(shí)增加澆口橫截面面積。 4. 改善廢氣加注條件。 5、選擇適當(dāng)?shù)暮辖?，提高金屬液體的流動(dòng)性。 7. 改善型腔中金屬液體的流動(dòng)平穩(wěn)。
七，網(wǎng)狀羽毛
特征和檢測方法：在外觀檢查中，壓鑄表面有突起和凹痕，如網(wǎng)狀發(fā)線，不應(yīng)隨著壓鑄次數(shù)的增加而擴(kuò)大或拉伸。
原因：1、壓鑄模具型腔表面的裂紋。 2、使用壓鑄模具的材料是否不當(dāng)，熱處理工藝不當(dāng)。 3、模具的冷溫差在很短的時(shí)間內(nèi)變化很大。 4. 澆注溫度過高。 5、模具生產(chǎn)前預(yù)熱不均勻和不足。 6. 模具型腔表面粗糙。
預(yù)防措施：1、正確選擇模具材料和熱處理工藝。 2、熱水溫度過高是不好的，特別是高熔點(diǎn)合金。 在滿足生產(chǎn)需求的條件下，選擇盡可能低的澆注溫度。 3、模具預(yù)熱應(yīng)足夠均勻。 4、模具生產(chǎn)到恒定模具后，進(jìn)行退火，以去除內(nèi)部應(yīng)力。 5、錫拉和型腔表面不定期拋光，確保表面粗糙度。 6. 合理選擇模具冷卻方法，確保模具熱平衡。
八，凹痕
特性和檢測方法：可凹陷到鑄件的光滑表面。
原因：1、鑄件的壁厚不均勻，差異過大，凹痕在壁厚部分發(fā)生較大。 2、模具局部過熱，過熱部分凝固緩慢。 3. 發(fā)射比低。 4. 氣腔氣體不因呼吸而排出，壓縮在型腔表面和金屬液體界面之間。 5、不按小時(shí)計(jì)酬，彌補(bǔ)不足。
預(yù)防措施：1、鑄件厚度設(shè)計(jì)盡可能均勻。 2. 模具過熱部分的冷卻調(diào)節(jié)。 3. 增加壓射比壓力。 4. 改善型腔的排氣條件。 5. 增加增壓比壓。
9，鑄造不足
特點(diǎn)和檢測方法：鑄件表面是否有填充不足部分，輪廓不明確。
原因：1、流動(dòng)性差的原因：（1）金屬液體的進(jìn)氣、氧化夾雜物、鐵含量高，降低流動(dòng)性，降低其質(zhì)量。 （2）澆注溫度低，模具溫度低。 2、灌裝條件差：（1）射送比壓過低。 （2）纏繞氣體增加，型腔的背壓增加，填充性被抑制。 3.操作不良，吹涂漆，注射油，噴漆，注入油，氣體不揮發(fā)。
預(yù)防措施：1、提高金屬液的質(zhì)量。 2. 提高澆注溫度或模具溫度。 3. 提高壓鑄特定壓力和灌裝速度。 4. 改善澆注系統(tǒng)金屬液體的電導(dǎo)率，在冷凝部分增加安全罐、通風(fēng)罐。 5. 正確的壓鑄操作。
十， 巴厘島， 巴厘島
壓鑄，金屬薄板出現(xiàn)在釋放面的邊緣。
原因：1、夾緊力不足。 2. 壓速過高，壓力沖擊峰過高。 3、分離表面的垃圾沒有清理干凈。 4、變形是由于模具強(qiáng)度不足造成的。 5. 刀片、滑動(dòng)單元磨損和分離面不均勻性。 6. 壓鑄機(jī)的鉸鏈磨損變形。 7. 澆注溫度過高。
預(yù)防措施：1、檢查模具緊固力和增壓情況，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)。 2. 清潔型腔和分離表面。 3. 修理模具，修理壓鑄機(jī)。 4. 采用閉壓噴射結(jié)束時(shí)間控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)無毛刺壓鑄。
11， 變色， 點(diǎn)
特征和檢測方法：在鑄件表面出現(xiàn)與底金屬顏色不同的點(diǎn)。
原因：1、脫模劑選擇不當(dāng)。 2. 脫模劑的使用量過大。 3. 含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表面層。
預(yù)防措施：1、更換優(yōu)質(zhì)脫模劑。 2. 嚴(yán)格的噴涂量和噴涂工作。
鋁合金壓鑄 缺陷分析
