鋁合金壓鑄模具的性能要求。

在制造高質(zhì)量的壓鑄件中,控制鋁合金壓鑄模具的表面溫度非常重要。

如果壓鑄模具的溫度不均勻或不適當,鑄件尺寸可能會變得不穩(wěn)定,在制造過程中鑄件可能會變形,從而導致熱壓、固定、表面凹陷、收縮腔和熱氣泡。

當模具溫度差異較大時,生產(chǎn)周期變量(如灌裝時間、冷卻時間和噴涂時間)的影響會有所不同。

主要內(nèi)容是鋁合金壓鑄模具的性能要求。

1. 足夠的強度、硬度、可塑性、耐熱性鋁合金壓鑄模具在注入熔融金屬時往往暴露在高溫、高壓和熱應力下,甚至變形或裂紋。 因此,模具鋼必須在工作溫度下有足夠的溫度。 高溫強度和韌性,高硬度和耐熱性。

2. 隨著熔融金屬耐損壞壓鑄機尺寸的增加,壓鑄壓力也會增加。

高溫高壓鑄造可造成明顯的熔體損壞,汽車零件中的模具應具有很強的耐受性。

為此,模具材料必須伴有較大的高溫強度、熔融金屬的小親和力、小粗糙度的模具、無脫碳層的氧化物模具、氮化物層等保護層。

3、大量連續(xù)生產(chǎn)鋁合金壓鑄模具,在恒溫下耐回火和耐熱疲勞性應長期保持其高硬度,不應粘在模具和秤上。

因此,模具需要優(yōu)異的抗氧化性和回火穩(wěn)定性。

鋁合金壓鑄汽車零件的表面在高溫下反復加熱和冷卻,不斷拉伸并產(chǎn)生交替的熱應力。 當應力超過模具材料的彈性極限時,會發(fā)生重復的塑性變形,造成熱疲勞。

同時,模具表面長期暴露在熔融金屬的腐蝕和氧化中,并逐漸出現(xiàn)細裂紋,但在大多數(shù)情況下,熱疲勞是決定壓鑄模具壽命的重要因素。