三。

減壓裝置設計。

3.1 減壓設備的操作原理。

解壓裝置的操作流程圖如圖 3 所示。

高減壓裝置的操作原理,壓鑄合金溶液通過模腔進入溢流罐,合并成模具排水路徑后,進入圖4所示裝置的第一區(qū),第一區(qū)是真空排氣板的移動型側打開,1區(qū)是器件入口。

合金溶液進入第二區(qū)在深度方向旋轉,兩個病房被打開到固定側傳感器型芯,模具芯嵌入兩根感應棒,在合金液體流動之前,傳感器處于斷開狀態(tài),合金液體流動,從而以導體的形式連接兩個傳感器桿, 傳感器將信號傳遞到高速氣缸控制器,并通過移動高速氣缸包含的圓錐體來執(zhí)行關閉閥的操作。

由于信號傳輸和反應時間的限制,閥門無法立即關閉,合金液體通過深度轉換進入第三區(qū),第三區(qū)在移動莫側的真空排氣板中打開,并在該區(qū)的深線中前進 在第三區(qū)多次轉彎進入第四區(qū),第四區(qū)為環(huán)形路線,環(huán)形路線在恒定MO側的粘合芯面上開啟;

由于通過實驗獲得路徑設計,在合金溶液進入第五區(qū)之前,反應口可以關閉,合金液體也停止流動;即使輕微的合金液體流入第五區(qū),反彈肋壓合金溶液的作用,關閉口至封閉的錐體。

由于吸氣裝置在灌裝類型末端閉合,即中腔的空氣在整個灌裝過程中被吸入,而且由于合金溶液消耗了設備中多次旋轉的能量,高速減壓效果顯著。

3 2. 減壓裝置型表面粘附結構設計。

雖然吸真空模具的制造精度比較高,但壓鑄生產(chǎn)的安全性、可靠性,為了保證連續(xù)性不夠,只有制造精度不足,在結構設計中非常重要,為了提取真空壓接模具,分鐘型表面變得不足, 分部表面的末端材料生成,不僅連續(xù)生產(chǎn)變得不可能,真空裝置也被推入失控的合金溶液中。

很難確保整個分鐘表面的理想附著力,因此在減壓裝置周圍必須高粘附。

該減壓裝置的分鐘型表面粘附結構,如圖5所示,采用蝴蝶型彈簧粘附結構,具有較強的局部粘接強度,粘合型芯微突出型預形側實現(xiàn)表面,凸度尺寸可控0。 這樣做的目的是確保模具腔中的空氣得到有效排出,并酌情使用 1mm 和可靠的粘附率來提高壓力鑄件的質量。

3.3 減壓設備吸口閉合裝置的設計。

控制減壓裝置的真空系統(tǒng)閉合時間是確定能否實現(xiàn)非電阻加注類型的關鍵,關閉時間太早,腔體空氣吸量小。 如何向腔內(nèi)排放更多空氣,確保設備的安全性和可靠性?

該裝置提取額定時間T并釋放一定量的空氣,以穩(wěn)定壓鑄質量,在安全可靠的裝置中,通過吸吮預設的流速和氣道橫截面區(qū)域,可以反轉路徑長度,并添加安全值, 它旨在進一步校準通過乘以安全系數(shù)獲得的排氣路徑的空間體積。

同時確保排氣量足夠大。

最后確定路徑和長度采用幾種實驗方法,該裝置如圖6所示的真空閥封閉結構,密封錐連接到高速氣缸,操作控制器連接到傳感器信號,真空沖孔操作連接到壓鑄機系統(tǒng)。

在時間控制中,它打開慢壓啟動、噴射延遲,并開始工作,直到?jīng)_壓頭通過造型室后加注完畢,以便可以拉出更多的腔腔空氣,并且 由于蓋錐在關閉揚聲器時與錐形表面結合,因此器件關閉是確定的。