二、增壓的最終壓力在鑄造填充中的分布狀態(tài)及其改善方法。
壓力鑄造填充中的壓力最終壓力的分布狀態(tài)經(jīng)常是不均勻的,越遠離內(nèi)澆口壓力越小,根據(jù)情況不同,距內(nèi)澆口最遠的邊緣較大,一個領域并不增加壓力到最后,只是受到填充階段的填充壓力。
影響壓力分布狀態(tài)的因素很多,集中地:①模具壓入系統(tǒng)設計的合理性; 2壓鑄工藝參數(shù)選擇的合理性; 3 )壓鑄壓射加壓的即時性; ④使用合金的特性(流動性)及模具的熱平衡條件等。
為了改善最終增加壓力的分布狀態(tài),首先必須充分考慮從流入模具的系統(tǒng)設計到壓鑄工藝、模具的熱平衡條件。
注水系統(tǒng)的設計有利于模具型腔的填充和壓力的最終壓力傳遞。
設計模具熱平衡系統(tǒng)時,模具在工作的中型腔各處溫度差最小,避免了填充中的合金液的溫度急劇下降,早期開始結(jié)晶,降低合金液的流動性,影響壓力的最終壓力傳遞。
壓鑄技術參數(shù)的制定也有利于注入系統(tǒng)的型腔填充及加壓最終壓力的適時傳遞,有必要補充灌水系統(tǒng)開設中的局限性。
無論如何,為了減少壓力增壓填充過程中分布的不均衡狀態(tài),將采取各種對策。
三、如何合理使用壓力的最終壓力。
在鑄件充填過程中,增加壓力越大,制造的壓鑄質(zhì)量越高的看法是非常片面的。
使用的增壓的大小和大小,需要考慮大的增壓是否對鑄件起著真正的作用。
第二,我們所要求的增加壓力是合理的增加壓力,是否是滿足鑄件使用要求的增加壓力。
臥式壓鑄機一般將壓室比壓(即型腔比壓)設為40-80 kg/cm 2是合適的。
如上所述,最終的增壓填充時型腔在各處的分布不均勻,越遠離澆口衰減越大,因此反映了鑄件的合成密度,越遠離灌口密度越低。
因此,在壓力的應用過程中,不能根據(jù)鑄件的質(zhì)量要求合理利用壓力,傳遞到鑄件澆口遠端的壓力峰值。 使型腔中各處的被壓壓力之差最小。
離注入口越遠,越不能接受真正的加壓力的情況下,只接受到填充結(jié)束時為止的填充壓力,為了使鑄件一定,在壓鑄加壓開始壓力下進行壓力控制時,其目的是適當?shù)靥岣邏毫Γ岣咦罱K的填充壓力,提高鑄件的密度。
由于觸發(fā)壓力后轉(zhuǎn)換為加壓力的一定時間間隔(該時間間隔與增壓的即時性反應),因此,如果來不及增壓,則施加壓力的時間間隔變長,此時,滿足腔的中心部分的液體金屬,一部分區(qū)域開始結(jié)晶化,在這些區(qū)域中
此時,加壓的壓力只傳遞到澆口附近的型腔和直澆口,成為不必要或有害的壓力。
這些不必要的壓力會給模具的壽命、主材料、副材料(特別是壓頭)的損失帶來極大的危害。
因此,我們必須合理地增加壓力,調(diào)整壓力。
四、合理使用壓力的實例和所得效果。
某壓鑄廠對CG 125左箱進行了一個實驗,得到了一系列的數(shù)據(jù),如何合理采用這一系列的試驗數(shù)據(jù),既滿足了加壓的合理性,又滿足了元件裝機的要求。
實驗數(shù)據(jù)如表1所示。
從表1的數(shù)據(jù)可知,增壓的大小需要合理調(diào)整以滿足鑄件的使用。
該壓鑄廠使用表一中比較理想的c組數(shù)據(jù),壓力從原來正常生產(chǎn)中使用的31 MPa調(diào)整到20 MPa,隨之壓力室的比壓從86 MPa下降到60 MPa。
鑄件在滿足使用要求的同時,節(jié)約了主材的消耗。
由于模具型腔及壓力腔的比壓降低,因此會導致模具壽命、注射頭壽命的提高。
另外,由于粘著率減少,涂裝時間減少,涂料使用量減少,可以節(jié)約涂料,提高壓鑄的生產(chǎn)量,得到實際效果。
由此可以說,這個c組的數(shù)據(jù)是最優(yōu)化了的一系列的數(shù)據(jù)。
壓鑄工藝