1. 除蠟。 目的: 主要是對(duì)拋光蠟排泄物和蠟油進(jìn)行完全軟化和溶解, 以達(dá)到清潔表面的目的。 在超聲波除蠟過程中, 鍍層部件的表面應(yīng)清潔, 完全沒有殘留的蠟排泄物。 水箱應(yīng)清潔, 不含懸浮固體, 以避免二次污染。

 三氯乙烯除蠟過程中沒有殘留的蠟排泄物和三氯乙烯水印。 干燥時(shí)間應(yīng)適當(dāng), 不要太短, 以免在后續(xù)工藝中由于時(shí)間關(guān)系造成殘留的三氯乙烯水印而導(dǎo)致點(diǎn)蝕、針孔和其他故障。

 2. 除油: 鋅合金壓鑄件由模具形成, 壓鑄過程中必須定期涂覆礦物油等防護(hù)劑。 當(dāng)零件在壓鑄后和操作過程中離開室內(nèi)時(shí), 也會(huì)略顯油膩。 這些潤(rùn)滑脂應(yīng)在電鍍前清洗, 否則涂層與基板之間的結(jié)合力將受到影響。

 在鋅合金脫脂溶液中, 添加強(qiáng)堿性化工原料不方便, 在一定條件下只能使用弱堿性化合物脫脂。 為了徹底去除油, 防止復(fù)雜部位深部殘留油脂, 可以利用電化學(xué)脫油的方法提高深部凹槽的除油效果, 彌補(bǔ)化學(xué)脫脂的不足。

 采用陰極陽(yáng)極聯(lián)合電解脫脂, 達(dá)到了互補(bǔ)高效的效果。 鋅合金電解脫脂液是一種含有中性表面活性劑的低堿度溶液。

 在對(duì)陰極進(jìn)行電解去除油時(shí), 表面活性劑在溶液中的乳化、增溶和潤(rùn)濕以及強(qiáng)氫的演化, 在電解過程中使用油膜在陰極上撕裂和包裹來去除油膜。 然而, 缺點(diǎn)是氫容易滲入鑄件的縮孔, 涂層容易起泡和粘有機(jī)顆粒, 并沉積有害薄膜, 從而影響涂層的結(jié)合力。

 陽(yáng)極電解脫脂后, 可以去除縮孔中的氫, 從而在電解氧化、機(jī)械等因素的共同作用下, 去除沉積在工件表面的薄膜層和有害雜質(zhì)。剝皮和化學(xué)溶液。 操作應(yīng)嚴(yán)格, 時(shí)間應(yīng)短 (1-3 秒), 電流應(yīng)較小 (0.5 ~ 1.0/dm)。嚴(yán)禁產(chǎn)生白色膠凝腐蝕、灰蝕和點(diǎn)蝕。 如果表面略顯明亮和暗, 則可以在激活過程中將其刪除。

 在除油過程中, 必須完成水洗?；罨退春? 除油后的工件不應(yīng)疏水, 不應(yīng)與水兼容。由于不完全的除油和殘留的拋光蠟和酸性銅的增厚, 不應(yīng)產(chǎn)生腐蝕點(diǎn)。

 脫脂溶液應(yīng)保持一定的濃度和純度, 并定期更換, 以防止更換層產(chǎn)生時(shí), 不同金屬離子的濃度達(dá)到一定的值, 這影響了鍍層。特別是, 脫脂溶液應(yīng)與鐵基零件和銅基零件分離。

 3. 活化: 脫脂后, 壓鑄件表面仍有非常薄的氧化膜和半附著的灰。如果不將其取出, 則會(huì)影響電鍍后的結(jié)合力。因此, 人們經(jīng)常使用酸活化來去除氧化膜。 常見的酸活化工藝如下:

 氫氟酸: 1.5% ~ 2%

 溫度: l5 ~ 35°c

 時(shí)間:10 ~ 35s

 氫氟酸不僅能溶解鋅和鋁的氧化物, 而且能去除零件中的灰分, 而基質(zhì)的溶解速率相對(duì)較慢。 我國(guó)部分工廠采用硫酸和氫氟酸混合溶液進(jìn)行活化, 各占 l%; 國(guó)外采用的含量為 0.2% ~ 0.75 的單一硫酸溶液可獲得較好的酸活化效果。在電鍍零件表面均勻出現(xiàn)細(xì)氣泡后, 適當(dāng)?shù)姆椒ㄊ侨〕鋈芤骸?在激活劑中使用超聲攪拌, 可以有效地防止灰分的形成, 提高活化效果。

酸活化后, 應(yīng)徹底清洗, 酸液應(yīng)從縫隙毛孔中完全排出。否則, 在電鍍過程中或電鍍后放置一段時(shí)間時(shí), 將發(fā)生鍍層起泡。酸活化后, 部件立即進(jìn)入預(yù)電鍍槽。如果時(shí)間較長(zhǎng), 鍍層的附著力會(huì)更低。

激活劑是用純凈水制備的?；罨蛔慊蜻^量會(huì)降低涂層的結(jié)合力, 導(dǎo)致針孔、點(diǎn)蝕、起泡甚至涂層脫落。因此, 操作的關(guān)鍵是要注意溶液的純度和更新

嚴(yán)禁激活和與銅 (合金) 部件共享, 從而導(dǎo)致更換和形成不良涂層等反應(yīng)。其次, 要掌握操作技能。在激活過程中, 建議在工件表面均勻地釋放小氣泡。

這樣, 工件表面的氧化膜就會(huì)被去除, 使基板完全暴露在活動(dòng)狀態(tài)下, 并且由于浸漬時(shí)間過長(zhǎng)而導(dǎo)致表面腐蝕過度, 不影響粘結(jié)力。